愿意花钱买设备搞系统的企业不少，但选择自研自造生产设备、自主数智化转型的却并不多见，野马电池就属于后者。
创立于1996年的野马电池，专注于研发、生产、销售各种规格型号干电池，是国内位居前列的电池生产制造商和出口商。得益于近年来大力推进信息化和工业化的数实融合，野马电池员工仅700余人，却拥有各规格型号的锌锰、碱锰电池生产线20余条，每年创造营业额超10亿元。公司不仅成了电池生产的行家，也成为制造生产电池设备的专家。
同时，野马电池先后导入ERP、MES、PLM等系统，为行业带来了高端化、智能化、绿色化的“新风”。近日，上海证券报《直面掌门人》节目走进野马电池的第四代智能化车间，听公司总经理余谷峰分享在数字化转型中“策马奔腾”的故事。
自主打造数字化智能制造车间
转型前的野马电池LR20、LR14车间有4条生产线，每分钟生产的电池仅60只。“当时，我们的生产线效率低、占地大，设备也没有密闭，特别是（生产）需要的人员又多，整个车间环境乱糟糟的。”余谷峰回忆说。
2013年，德国汉诺威工业博览会提出工业4.0概念，引起全球瞩目。在宁波市政府组织下，余谷峰随参访团前往德国等国家学习，彼时国外先进的智能制造工厂让他大开眼界。
回国后，余谷峰提出自主建造野马电池数字化智能生产线的设想。“当时从国外引进第一代智能生产线，需要定做，引进成本大，交期非常长。”余谷峰表示。
从一张张图纸到一个个零件，再到后来整体设备的安装调试，野马电池依靠由研究生和高级技工组成的专门团队，以三年之功，终于在2017年建成了公司的第二代数字化车间，也是第一代自主建造的数字化智能制造车间。
第二代数字化车间拥有大号、二号电池生产线两条，全部由数字化的伺服马达精确控制，同时应用计算机视觉技术和大数据分析检测产品质量，运行全过程在数控平台上展现：设备状态、产品质量、运行速度、总产量、故障问题等，一目了然。投产后，每分钟产能可达150只至200只电池，效率提升到原来的2倍至3倍。同时，车间用地缩小为原来的四分之一。“基本做到了无人化或者少人化，环境也变得干净整洁，可以说是翻天覆地的变化。”余谷峰表示。
技术的创新出自长远的人才政策。刚成立时，野马电池就大手笔招聘大学毕业生，迄今最早的一批员工已工作25年之久。公司还持续为大学生提供进一步深造机会，提升人才积累、推动企业技术发展。
“另外，野马电池的数字化转型离不开地方政府的支持。”余谷峰表示，除了组织企业外出参观学习，宁波市政府还给予了真金白银的奖励和补贴。
转型带来“投资-效益”正向螺旋
先苦后甜，自主数字化车间很快让野马电池尝到“快马飞驰”的惬意。从此，野马电池所有的生产线均为自主设计、自主制造、自主使用，为企业的数字化转型和产能快速扩张奠定了重要基础。
随后，余谷峰带领野马电池自主研发出三代、四代智能电池生产线并规划了二期未来智慧工厂。公司最新的四代电池生产线基于5G网络搭建，24小时不停机，30天除保养外不停产，每条生产线每分钟可生产1200只电池。
信息化是智能制造的灵魂。数字化转型可有效促进企业效益提升与产能扩展，但前期投资却往往令企业家望而却步。
“作为企业老板，要敢于投入。”在接待前来交流学习的企业家时，余谷峰体会到普通企业进行数字化转型的难处，“现在很多企业想数字化转型，但因效益不好，没有钱投，这的确是个难题。”
余谷峰表示，数字化转型并非适合所有企业，尤其是一些规模和自主研发能力有限的中小企业。不过，一旦尝到甜头，势必会对数字化进行持续投资。野马电池就是持续投资的典型。
野马电池摸索出一条数字化转型之路，成为中小企业智能化转型的成功样本。余谷峰表示，下一步，野马电池将持续与智能化、数字化企业合作，保持其数字化转型的标杆地位。
深耕干电池并寻找产业链机会
近年来，新能源、电动汽车概念大热，作为行业上游的锂电板块随之成为投资者趋之若鹜的红海，各大厂商下场竞争，产品价格一降再降。
“与锂电池不同，干电池属于传统行业，有自己的应用场景。”余谷峰介绍，干电池出厂自带电能，一般用于低功率、低能耗电器，在抗台、防灾等场景有广泛应用。
干电池产品的迭代也在进行。以非洲为代表的很多传统市场依然以碳性电池为主，但由于环保和能量的需求，这些产品正在逐渐被碱性电池取代。这一趋势构成了野马电池市场增长的动力源。
余谷峰坦言，干电池上下游较窄，综合权衡之下，野马电池选择深耕干电池本业，围绕这一基础的同时寻找产业链内其他机会。
余谷峰说，公司的愿景是“成为中国绿色能源的优秀企业”。野马电池将永远奔跑在绿色、创新的前行路上——踏石有印，落蹄有痕。