编者按
未来工厂是广泛应用新一代信息技术革新生产经营方式、引领新智造发展的现代化工厂，是产业数字化生态体系中的标杆引领力量。近年来，宁波积极拥抱数字浪潮，持续推进数字技术与制造业融合，在全国全省率先打造了一批未来工厂，为我市广大企业开展全环节数智化转型树立了指导性的范例。
为鼓励更多优秀企业关注、探索、建设未来工厂，增强核心竞争力，迈向高质量发展，同时也为推动社会各界力量支持服务宁波产业数字化进阶提速，加快打造“工厂端”的新质生产力，2024年4月28日起，宁波市经信局联合新华财经，在微信公众号开设《未来工厂：进阶！提速！》专栏，集中展示一批未来工厂建设成果。
旭升集团：轻量化创新，重量级技术
轻量化创新是制造业的未来，也是汽车行业发展的新质生产力。根据欧洲汽车工业协会的研究，汽车重量每下降100 公斤，百公里油耗可下降0.4L，电耗下降0.6千瓦时;碳排放大约可以减少1公斤。铝合金材料由于具备轻量化、易成型、高强度、耐腐蚀、价格低等多重比较优势，是汽车轻量化的首选材料。
在宁波，有这样一家新能源轻量化企业，凭借对铝合金“压铸、锻造、挤压”三大优势工艺的长期深厚沉淀，以及近年来在数字化领域的创新拓展，让汽车重量越来越“轻盈”，让生产制造越来越“轻巧”，让低碳转型越来越“轻松”，让企业组织管理越来越“轻快”。
它就是成立于2003年的宁波旭升集团股份有限公司（简称“旭升集团”），凭借成熟的汽车轻量化系统解决方案，如今，旭升集团已成为奔驰、宝马、大众、斯特兰蒂斯、比亚迪、长城、吉利、理想、蔚来、小鹏、零跑、RIVIAN、LUCID、北极星等国内外知名汽车制造商的全球合作伙伴。2023年，旭升集团成为浙江省“创新突破领航型”未来工厂试点，为加快推动宁波乃至浙江制造业企业数字化转型、智能化升级提供典型示范。
（旭升集团大吨位智能压铸岛）
快速响应“量身定制”汽车减重部件
“反应快，速度快，对客户需求的执行力强。”谈及旭升在产品方面的突出优势，旭升集团信息中心总监王伟突出强调道。而创造出这一核心竞争力的关键，被旭升集团称之为快速反应系统。这一在产品和模具开发领域打造的智能系统，完全颠覆了以往标准化设计、大批量生产的传统模式，打造了短交期、高效率的智能制造新模式。一方面，实现了客户全流程参与、共同开发轻量化产品结构设计，另一方面，还能帮助旭升快速敏锐捕捉新能源市场先机，及时优化产品结构设计并提升产品研发能力和质量。
起家于模具加工和铝压铸业务的旭升集团，从一开始就具备较强的模具开发能力和较高的工艺质量。2013年，旭升集团较早察觉了新能源汽车的市场先机，主动选择与彼时尚未“出圈”的特斯拉开启全面合作。凭借着快速响应能力和优秀的产品品质，旭升集团从为特斯拉供应个别零部件，到全面供应其传动系统、悬挂系统、电池系统等核心系统零部件，逐步发展到合作共研一体化压铸机等先进工艺技术，建立起了同步研发、共同成长的牢固合作关系。
随着新能源汽车行业的爆发式增长，旭升集团乘势而上，于2017年成功上市，并一路壮大到11个工厂，40余条生产线，成为国内少有的同时具备压铸、锻造、挤压量产能力的龙头企业之一。
与车身相比，底盘轻量化技术和工艺更成熟，成本更低。转向节，连接车身与轮胎，是汽车底盘上非常关键的零部件，该部件的轻量化创新对整个汽车轻量化具有重要意义。在快速响应系统的助力下，2022年4月，旭升集团技术部门成功为客户定制设计了轻量化汽车底盘转向节，实现单个重量由原先的7.7kg减轻到5.86kg，实现汽车减重约30%，有效填补了国内技术空白。
作为汽车精密铝合金零部件龙头企业之一，旭升集团持续深化对铝合金基础材料的研发力度，其自主研发的铝合金原材料已远超国内标准。“国内一般材料的抗拉强度在260Mpa至300Mpa之间，我们的材料可达到370Mpa；国内一般材料的屈服强度在220Mpa至240Mpa之间，我们的材料可达到340Mpa。”据企业技术部门负责人介绍，这项技术让汽车转向部件承压能力得到极大提升，相关材料和设计水平均有效打破国外技术垄断。
（旭升集团机器人机加生产线）
为轻量化智造插上“数字翅膀”
走进距离旭升集团总部大楼最近的五号工厂，已经鲜少能看到工人在生产线上忙碌，映入眼帘的是一排排整齐划一的加工设备和机械臂机器人，正按照加工工序有条不紊地作业。据介绍，该自动生产线由12台高端加工设备与6组机器人机械臂组成，可实现产品从供料、打标、装夹、到加工的全工艺流程及生产数据采集的自动化，年产可达17万套。
从单条产线的剪影出发，我们已窥见了旭升打造轻量化、未来智能工厂的决心和信心。自2017年起，旭升集团就开始发力打造无人化智能工厂。以三厂为例，旭升集团投入1.5亿设备改造资金，对压铸、去工毛刺和机加工等生产环节实现“机器换人”，导入2 条机加工柔性机器人自动化生产线，24小时不间断作业；该产线原来需要14人，现在仅需4人，极大提升了产线的自动化效率。
以智能化产线协同实现产品全过程全链条的质量可追溯，是旭升智能化制造的核心竞争优势之一。王伟指出：“基于集团自研的制造执行系统（MES），旭升可将所有工厂设备上的订单、人力、产品全部关联协同，这项技术应用对于整车厂商和汽配行业都非常重要，也是我们申报未来工厂的核心竞争优势。”
举个例子来讲，就像超市里每个商品都有对应的条形码，MES系统通过建模，会为每种零部件生产单自压铸环节就派发一张对应的生产流转卡，卡上配有专属二维码，对流转卡进行扫码即可实时追踪获取产品从生产物料直至产品打包入库全生命周期的具体信息，此外，这张流转卡还能够实现车间与车间、工厂之间的流转，实现各工序人员、设备、模具、工艺、质量等几乎所有信息的关联。
除了全流程追溯为零部件记录“诞生日记”，旭升集团还使用了大量数字化手段为轻量化工厂赋能。利用人工智能视觉检测技术替代人工，实现准确率高达99.99%的产品自动化、智能化检测；利用物联网、边缘计算、大数据分析技术，实现设备监控和预测维护自动化；利用数字孪生等仿真技术，对生产产线布局进行优化和预测；通过工业互联网平台相关技术，实现供应链智能化协作和大数据共享，为集团各项事业发展提供决策分析支持······
打造绿色“无废工厂”
绿色发展是高质量发展的底色，推进绿色制造是所有工业企业实现“双碳”目标的重要路径和重要抓手。旭升集团按照源头减量、厂内循环、绿色低碳的总体原则，将“绿色制造、低碳环保”的理念贯穿于企业建设、研发与生产的各个环节，努力创建绿色“无废工厂”。
2020年11月，浙江省首个基于光储+智慧能源管理的绿色工厂示范项目在旭升集团三厂、四厂及五厂屋顶停车场建成投运，在光伏储能绿色技术加持下，车间内的空压机、LED灯也同步进行了绿色升级，经节能改造后，旭升绿色工程预计每年节约电费478万元，单位产值能耗将低于宁波市同行业平均值30%左右，碳排放量低于同行业10%左右。
通过设置危废间和一般固堆废场，旭升集团对各类工业固废采取回收利用、收集外售、专业处置等多种绿色处理方式。在一般固堆废场，旭升集团采用包装车间包装袋、纸箱、废木托盘等对固废材料分类摆放。并按照危险废物小类别代码分别建立相应管理台账。同时，旭升集团还持续投入污染物处理设备、废水回用处理设备，建设污染源自动监控动态管控平台，在对垃圾、废水进行无害化处理的同时实现污染源自动监控、动态管控，为绿色发展贡献了旭升力量。
（旭升集团机器人机加生产线）
将轻量化理念带到企业发展中去
正如旭升集团总部大楼简洁、轻快的设计风格一样，对于旭升集团来说，轻量化理念已从生产环节应用到了企业管理中去，成为企业的独特气质。“旭升的企业文化是‘坚持、超越、快乐、感恩’，在扁平化管理模式下，任何人都能与董事长直接对话，任何项目都能快速得到协同执行。”旭升集团董事长特助傅倩倩补充道。
以“未来工厂”建设为目标，旭升集团将数字化转型作为董事长直接分管领导的“一号工程”，由信息中心负责集团数字化转型战略制定及部署。通过持续精进材料研发能力、装备研发能力和产品制造能力，旭升集团实现了从 2020 年16.28亿元营收，到2023年48.34亿产值的快速发展。荣获国家高新技术企业、国家企业技术中心、国家制造业单项冠军示范企业、国家知识产权示范企业、2022年度工信部智能制造优秀场景、省级高新技术企业研究开发中心、浙江名牌产品、宁波市技术创新团队等奖项和荣誉。
在“数字翅膀”的助力下，2023年，旭升集团走出国门，在墨西哥布局了第一座海外工厂，未来，墨西哥工厂将实现三大工艺产业链全布局，成为旭升集团走向全球市场的新支点。
向全球新能源轻量化领域领跑者目标奋力进发。傅倩倩表示，今年，旭升集团还将在宁波建设一个中央研究院。全面整合集团内部在材料研究、模具设计、工艺创新、产品开发等方面的研发能力及实验能力，为行业输出更多轻量化智慧。
来源：产业数字化推进处