来源 :中南钢铁2025-11-04
重庆钢铁炼钢厂行车车间检修班组曾面临“设备故障高、成本消耗大、行业对标差距明显”的困境。班组长带领23名班员锚定行业先进指标，聚焦“电缆、集电器、制动器”三大关键设备痛点攻坚，以精准改造实现“故障清零、成本节流、指标跃升”，成为各基地班组关键指标对标提升的典型案例。
电缆卷筒焕新
对标“零故障+降成本”
废钢行车是废钢转运的核心设备，此前因电缆卷筒弹簧劣化难排查、电缆易被剐蹭，频繁出现打火故障，既影响效率又存在安全隐患，与行业“设备稳定运行”对标差距显著。技术骨干王磊牵头攻坚，将旧卷筒整体更换为弹簧电缆，同步回收旧装置备用；创新把下滑轮组定位卡板改为拉网固定结构，为电缆加设“防护屏障”。改造后，该设备电缆打火、无法回收故障均降至“0”，年直接节约成本9.6万元，实现安全提效与成本对标双赢。
集电器升级
对标“生产连续零中断”
一炼钢加料跨25号行车磨电道曾因集电器绝缘子老化频发“跳电”，仅7月就因2次跳电造成93分钟生产损失，拖慢班组“生产连续性”对标进度。车间以“提振班组战斗活力”为抓手，技术骨干涂明昭主动牵头，带领班组员工抢抓生产间隙与检修窗口，全面更换老化集电器。新设备筑牢绝缘防护，截至目前已实现一个月零跳电，有力支撑了炼钢环节连续稳定，推动班组生产效率指标向行业先进看齐。
制动器修复
对标“修旧利废降成本”
班组践行“能修不换”对标思路，此前一台USB3型制动器突发卡阻，换新需4.8万元，与“成本节流”指标差距明显。技术骨干丁中文联合涂明昭团队拆解设备，精准定位销轴磨损、内部积污问题，通过清洗、换件、调试让旧制动器“重生”。修复后设备运行零异常，直接省下4.8万元采购成本，成为岗位创新对标降本的典范。
三项改造为班组对标积累了宝贵经验。后续，车间将从“点上突破”转向“面上覆盖”：通过强化隐患预判巩固“零故障”对标成果，推广“修旧利废”深化成本对标，优化改造经验扩大对标成效，聚焦数据驱动精准锚定先进指标，推动降本增效常态化、体系化，为公司高质量发展注入班组不竭动力。