重庆钢铁轧钢厂一季度刷新多项记录

　　重庆钢铁轧钢厂坚持“聚焦价值创造，勇于改革创新，推进算账经营，努力跑赢大盘”的破局之道，瞄准目标，凝心聚力，一季度6项指标8次打破历史纪录。厚板产线热装率、准发成材率连续两个月创历史新高，加工成本连续两个月完成“破三进二”目标，月产量突破历史纪录1次，热卷产线日历作业率、双高棒产线准发成材率各突破历史纪录1次，一季度刷新多项记录。

　　极致管控保障热坯及时入炉。中厚板轧制党支部围绕灵活应对断面尺寸变化下生产组织的难题，以原料1号火切机和毛刺机等技改项目为依托，重点在降低燃耗成本方面组织党员骨干带头突击。党员王小梅实施原料按块管理制度，制定原料热送热切跟踪表，对原料区域坯料生产组织严格要求，每天对炼钢来坯按块管理、切割，跟踪复尺长短尺钢坯。4号铸机双流坯料同炉号可以分别在1号、2号线进行切割，落实热送坯料入炉及时性。紧盯每一块热送钢坯，降低板坯滞留原料板坯库时间。热装率指标1月71.53%，2月75.81%，连续两个月创历史新高；吨钢燃耗1月0.90GJ/t，2月0.89GJ/t，连续两个月持续改善；加工成本1月272.61元/吨，2月285.99元/吨，连续两个月实现“破三进二”目标。

　　工艺优化助力轧制效率提升。精打细算降成本，千方百计提效益。当班值班长以加热炉、轧机、精整剪切线产能匹配为前提，优化轧制计划编制，以钢板流通、产能稳定为原则同炼钢、轧钢生产计划紧密衔接；与生产综合党支部开展紧密共建，生产技术室板材组技术人员通过提高轧制速度，匹配粗精轧轧制节奏，保证粗轧至精轧钢板尽量不待温，释放轧机力能，增大最大压下量，缩减轧制道次，本月平均轧制节奏缩由140s/块减至124s/块，小时块数提高2.5块/小时，做到断面变化单重减小的情况下，轧机小时产量稳定，精整线不堵板，提高了厚板产线的生产效率。

　　热卷产线从工艺到设备齐抓共管。在工艺上优化换粗工模型，每月8次调整到每月6次，每月节约换粗工次数2次。难轧产品温度控制按照窄带化控制，温度控制在±20℃范围内，同板异板温差控制在20℃内。优化层冷出口气吹控制方式，对气吹角度进行调整，极限规格层冷水避让功能。热卷作业区通过制定每个岗位、每卷带钢关键位置控制要点，促进生产工艺执行落地来保障生产稳定顺行，有效提高了日历作业率指标完成，一季度内单月日历作业率最高达88.02%，突破历史纪录。

　　加强点检保障生存稳定顺行。点检是预防设备故障的强力钥匙，只要功夫到，万事皆可防。机构改革后，热卷作业区根据操检合一要求，制定了一系列区域点巡检制度和要求，把生产、点检及设备管理各项工作紧密联系起来，驱动操检合一顺行。热卷丁班党员骨干周杨松在日常点检中发现，精前齿轮油1号主泵异常停机，若不快速处理易导致主传动动润滑压力低停轧，他立即启动紧急切换备用泵，组织抢修，避免了停轧风险。从操检合一运行以来，热卷产线掀起了一股全员点检的热潮，全员发现处理设备隐患77起，为产线效率提升、质量改善奠定了基础。

　　双高棒产线对标行业先进，以问题为导向，锁定影响成材率的各关键因子，开展6号飞剪不切头轧制、提升6号活套自适应调节能力等攻关，各班组严格跟踪抽查各飞剪切头尾长度，全面监控生产的每个环节，以每二十分钟为节点进行实时管控。将产品负差情况发工作群飞剪切头尾损失降低至0.7%，负偏差达到-4%，实现准发成材率102.54%，创历史新高。