重庆钢铁实现“智慧炼钢”

　　具备少人化、集控化、一键化等特色的智慧炼钢生产线，正在重庆钢铁股份有限公司成型。10月27日，在重庆钢铁厂区生产线上，有40多台机器人参与炼钢、炼铁等12道生产工序，提升生产效率80%以上。

　　“比如在炼钢连铸工序，使用机器人作业为生产带来便捷。”重庆钢铁设备管理部副部长肖崇伟介绍，传统的炼钢连铸工序流程繁琐，包括油缸更换、测温取样、钢坯炉号标识等都需要人工完成，而且钢花飞溅、高温烟气的作业环境给工人带来了潜在安全风险。

　　现在使用4台连铸智能浇钢机器人进行作业后，通过激光三维扫描技术并结合处理软件和识别算法，机器人可实现连铸作业流程自动化、智能化，不仅减轻人工劳动强度，让操作作业更加规范，同时通过智能操控平台的数字孪生技术，让工作人员实时掌握生产现场物料数量、运行状态等数据，大幅提高工作效率。

　　智能化为重庆钢铁带来的“甜头”不只在生产端，在物流端同样有所体现。

　　在重庆钢铁原料配送链上，随着产成品物流新系统运营上线，引入堆位信息自动录入、在制品流转等智能化功能，重庆钢铁实现了钢材产成品物流数字化、智能化、高效化运行。

　　重庆钢铁产品物流出厂方式分为铁运、水运、汽运等3类。以前，钢板、钢卷等产品下线后，不仅需要对它们进行人工编行定位，库存产品存放也需要人工操作。由于库存容纳空间有限，加上产品种类繁多，物流运输方式多样，库存物流配送往往难以按照既定运输方式、到货地点等进行精准摆放，造成产品交叉叠放现象严重，十分影响物流效率。

　　“物流新系统上线后，不仅实现对每件产品的指定垛位存放，还达成了产品与系统数据实时对应。”重庆钢铁物流运输部副部长王林说，比如通过铁路和水路运输出厂的钢材产品，在新系统操作下，它们从生产线下线后可直接转运到铁路库房或码头库房进行堆存，目前这套新系统将现场配送效率提高近50%。

　　此外，作为重庆钢铁智能工厂“中枢大脑”，上线运行近两年的重庆钢铁经营管控智慧平台系统，为企业经营决策、生产管控、业务流程优化、管理效率提升等持续赋能。而在5G场景应用建设方面，重庆钢铁还依托5G虚拟核心专网，发挥5G网络“大带宽、低时延、广连接”特性，建成了“5G+煤仓存料智能监测系统”等多个应用场景，实现“智慧炼钢”。