来源 :河北省国资委2026-06-18
近日，冀中能源集团华北制药联合清华大学攻关完成的高精度、大通量、高协同的模块化微反应器创制及产业创新性应用项目，荣获2025年度河北省科技进步一等奖。依托这项核心技术，企业建成全球首条微反应器抗生素生产线，成功实现从传统釜式工艺，向连续流、智能化、绿色化生产的全面转型。五载潜心攻坚，校企携手破局，华药人以匠心把控每一处细节，用科技创新守护用药安全，勾勒出医药产业高质量发展的新图景。
五年磨一剑：微米空间里的科研攻坚路
传统原料药合成采用釜式工艺，反应过程传质传热效率低，副反应增加，杂质管控难度大，是长期困扰行业发展的痛点。“现在原料药生产的过程中就内藏‘机关’，能稳控化学分子的传递。”华民公司研发中心科研管理部经理杨梦德解释，“动力机关”是高精度膜分散微反应器，它搭建起了大通量模块化量产新模式，为了控制速度，整个保护膜外面又修了一条“通道机关”，实现液滴尺度小于6微米、混合时间短至10毫秒以内，从源头上抑制杂质生成，牢牢守住药品质量第一道关口。
让实验室“高精尖”技术走出象牙塔，落地为百吨级工业化产能，历经了艰难的过程。“最难的是极端温控攻关，-40℃工况下要实现±1℃精准控温，差之毫厘，药品质量就谬以千里。”华民公司研发中心科研管理部经理杨梦德回忆。2023年华民公司科研团队和清华大学的专家团队并肩作战，每天重复上百次实验，记录数千组数据。有一次，连续一周实验数据偏差超标，大家守在微反应器旁，逐寸排查管路、逐秒分析反应节奏，终于在第N次实验中，成功锁定最佳反应参数。
整整五年埋头深耕、潜心闯关，团队摒弃传统“增加微通道数量”思路，改用扩大膜分散面积实现产能跃升，如同“乐高积木”灵活拼接，彻底打破“放大即衰减”的行业宿命。新技术上线直接刷新数据：同等产能下换热面积暴涨近70倍，原先动辄3立方米的反应存液量，直接压缩到区区3.5升；关键杂质含量大幅锐减，产品质量优于欧美药典标准，填补了我国微化工技术在制药领域产业化应用的空白。清华大学王玉军教授感慨：“这项技术填补了我国微化工技术在制药领域产业化应用的空白，从跟跑到领跑，背后是科研人员日复一日的坚守，是校企协同创新的力量。”
一键启新程：智能车间里的蜕变记
前沿技术的落地转化，为产业提质增效注入强劲动力。走进先泰公司801车间哌拉西林生产线，物料密闭输送、反应精准调控、质量在线检测全流程自动化运行，一键启动即可完成整套生产工序，彻底颠覆传统粗放式生产模式，打造出智能高效的制药新场景。
对比新旧工艺，一线操作人员感触颇深。刘根波师傅说道：“传统工艺人工投料劳动强度大，pH波动范围较广，现场调控、巡检靠经验，高风险操作与高杂质率并存，我们时刻不敢松懈，就怕出现偏差。”从“釜式老工艺”到“微反应新智造”，背后是生产模式、质量管控、安全效率的全方位颠覆。“你看，轻点中控屏幕，各项指标尽在掌握，现在我们只需要巡检监护，工作环境更舒心，生产过程更安全。”刘师傅面带微笑地说。
车间副主任秦宏亮也满是自豪，他带领技术团队攻克工艺衔接、自动化控制等难题，让微反应器技术真正落地生根。智能生产线实现从“人力密集”到“技术密集”、从“经验驱动”到“数据驱动”、从“被动管控”到“主动精准”的三重跨越。如今，哌拉西林高风险杂质数量减少一半，总杂质降低20%，反应持液量降至传统工艺的千分之一，本质安全大幅提升。最终，先泰公司成为国内首家哌拉西林钠通过仿制药一致性评价的企业。“良药普惠民生，是我们不变的追求。”先泰公司研发主任吴浩看着运往全国各地的产品，语气坚定。
华北制药以微反应器技术为纽带，串联起“京津研发、河北转化”的协同创新链条，推动抗生素生产向连续化、绿色化、智能化转型。用毫厘之间的精准、一键智能的高效，筑牢医药安全防线，为健康中国建设注入源源不断的力量。