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山煤国际凌志达煤业洗煤厂:以“智”谋“质” 向“新”而行

http://www.chaguwang.cn  2024-09-29  山煤国际内幕信息

来源 :山西焦煤2024-09-29

  “曾经做梦都在想,啥时候能不用手动放料该多好,没想到,现在遥控器一点就能够实现开关拉板、取板,完成全部放料工作,真方便啊!”说起智能化带来的新变化,山煤国际凌志达煤业洗煤厂职工杨书玲特别兴奋。

  今年以来,凌志达煤业洗煤厂主动对标国内行业标杆,先后优化了原煤预先脱粉设备,完成了夹矸碳再回收改造项目等,逐步实现了从人控到数控的全面升级,从自动到智能的全面提速,稳步开启智选探索,持续提高生产效率。

  工艺创新,确保资源吃干榨尽

  “根据客户要求,洗煤厂洗出的碳块产品严禁存在夹矸碳。因此在整个入洗过程中,夹矸碳会随着矸石进行外排,还得专门用车辆运输,排矸成本较高。”该厂分管生产的副厂长田慧敏介绍,为有效破解资源浪费难题,他们本着吃干榨净、减少损失的原则,对洗选工艺进行了进一步优化。

  

  首先,该厂对原煤分级脱泥筛筛板进行了改造,避免了50毫米以下的夹矸碳外排,提高了洗出煤回收率。随后,根据洗选指标要求,他们制定了科学的夹矸碳资源再回收方案,在分选环节安装了夹矸碳破碎再回收系统。在反击式破碎机对夹矸碳进行破碎后,夹矸碳可再次进入洗选系统进行分选,分选后产出的精煤产品即可进行销售。

  一年来,该厂排矸量占原煤比例由14.6%降至4.4%,精煤回收率同比提升4%,减少矸石外排13万吨左右,经济效益明显。

  设备创新,破解煤泥水处理难题

  随着采煤机械化程度的提高,入洗原煤中末煤的含量越来越多,为后续煤泥水处理带来了很大压力。“我们厂有两部处理煤泥的压滤机。近年来,原煤入洗量有所增加,但压滤机并没有配套增加。对此,我们只能通过加班来完成煤泥压滤工作,否则浓缩池中水恶化,就会造成事故。”该厂压滤系统职工宋红丽描述了设备改造前的困难场景。

  

  为解决煤泥系统存在的问题,该厂化验室在对原煤进行筛分化验后得出结论:发热量在5200大卡上下的6毫米以下原煤占比15%左右,如果将其直接回收作为产品煤,煤泥产量将大幅减少。

  该厂机修人员自主研发了复合筛面滚轴筛,可将6毫米以下的原煤脱粉后回收,然后作为精煤销售。

  “原来一个生产班组入洗原煤5000吨,产生800吨左右的煤泥。自从加装了原煤预先脱粉设备后,煤泥降低至260吨左右,不仅保证了煤泥水的正常循环使用,还减轻了压滤机的负荷及材料投入,降低了选煤成本,提高了原煤回收率,可谓一举多得。”田慧敏说。

  技术创新,优化岗位减员提效

  凌志达煤业洗煤厂压滤系统由压滤机、煤泥转载刮板、煤泥转载皮带、煤泥入料池、煤泥入料泵等设备组成。各设备分布在主厂房的一至三楼,需由4名巡检人员看护。

  “在压滤机放料过程中,需手动控制电控箱,还得反复上下楼梯查看煤泥是否有粘板、喷料现象,造成主厂房内墙面、顶面被污染。”站在压滤机旁,该厂分管安全的副厂长曹冲一一列举着以往的不便,“拉板车一次拉6块滤板放料,特别容易造成煤泥刮板堵塞,而一旦堵塞后,需要将刮板内煤泥清理后才能开启刮板机……”

  职工劳动强度大,还存在不小的安全隐患。如何改变这一局面,实现减员提效?

  

  面对难题,该厂积极攻关,通过对压滤机图纸进行分析、查询线路,最终确定了方案,即利用卷闸门开关的遥控原理,在压滤机电控箱内加装了遥控传感器。压滤司机在观察放料时可根据滤板开合程度逐块检查,只需用遥控器即可完成全部放料工作,不会再出现因为不能及时发现滤板挂料而导致压滤机跑料的现象。

  该厂还先后对压滤机和煤泥刮板机联锁、压滤机排气管道等进行了技术改造,同时在煤泥池加装了防溢料装置。经过一系列改造,现在整个压滤系统只需一名压滤司机现场操作,实现了减员增效。

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