数智赋能质量提效——首钢股份热轧宽度控制技术取得新突破

　　“去年，我们的热轧技术创新协同团队自主开发了2160产线宽度自动补偿系统，产线宽度精度提升了10%，宽度现货发生率明显降低。尝到了数智赋能质量提效的甜头后，大家推动1580产线宽度控制技术进步的心情更迫切了，信心也更足了。”首钢股份热轧模型工程师王蕾说，“黄小兵和王海玉是开荒队的领头人，他们是第一个‘吃螃蟹’的人。”

　　热轧宽度精准控制技术，是一只在业内横行多年的“大螃蟹”。带钢在多道次轧制过程中受品种、规格、轧制力等多重因素影响，宽展量的精准计算成为一个公认难题，尤其在换钢种、换规格轧制时，容易出现整体窄尺的现象。毫米之间的偏差制约着产品的尺寸精度和成材率，影响着客户的满意度。行业内的普遍做法是操作工根据宽度曲线手动调整宽度补偿值，以弥补系统计算的偏差。在此过程中，不仅需要操作工投入大量精力，也会因个人技能水平的差异对产品最终质量造成影响。

　　“多年以来，大家都这样做，但也不代表这是最优解，对吧？”热轧模型工程师黄小兵认为，如果能在这片还没人开垦的荒地上蹚出一条数字化、智能化的新路来，就可以向提质降本增效的目标跨进一大步。首自信技术总监王海玉带队，与黄小兵一起垦荒。从解析程序到构建模型，再到调试优化，这条路荆棘遍布，但开路人步伐坚定。做难而正确的事，必有所得，团队自主开发了2160产线宽度自动补偿系统，系统控制精度高、反馈速度快，达到预期目标，填补了行业内该领域的技术空白。热轧技术创新协同团队士气如虹，接续奋斗，王蕾迅速接过接力棒，牵头开发1580产线宽度自动补偿系统。

　　“小兵和海玉在2160产线的成功经验，为我们在1580产线拓展这个功能提供了宝贵的技术支持，但两线的系统也有根本的不同，我们接力跑的仍旧是一条垦荒之路。”王蕾所说的“根本的不同”，是指2160和1580两条热轧线的二级控制系统分别依托西门子和TMEIC两种不同的技术。“一个是过草地，一个是爬雪山，难点不同，但都铆着一股敢坚持、敢担当、敢创新的劲头。”王海玉牵头解析了两线不同的程序，在数万条程序中探索新功能的切入点。

　　数据是基石，团队通过拉伊达准则的严格筛选，剔除了数据中的杂质与噪音，精选出纯净准确的数据信息，再利用特征重要性排序的巧妙方法，提炼出对宽度控制影响最大的关键因子，以此为基础，对算法模型进行深入的训练和优化，打造出自由宽展预测模型的“智慧大脑”。

　　回忆攻关历程时，王蕾提的最多的一个词就是“协同”，“技术创新的过程从来不是超级英雄的剧本。首自信的技术精英与我们热轧模型工程师之间的协同，热轧两线宽度控制团队之间的协同，技术、工艺、设备、操作等不同专业不同岗位之间的协同……协同太重要了！”传统的手动补偿模式下，操作工摸索出了很多技巧，积累了大量的经验，这些都成为算法模型训练过程中的“高营养食粮”。新功能上线调试，是一个反复验证、持续优化的过程，这就要求操作工跳出“舒适圈”，既要打破完全依靠个人经验的传统思维，又要结合以往经验提出进一步优化的建议。“我们各班操作工都积极配合，尽管初期调试时有些坎坷，但大家都明白，现在多付出些心力完善系统是必经过程，最终能够借助数字化、智能化减轻大家的劳动强度。”霍光帆是1580产线的工艺技术专业，他亲历了协同攻关的全过程，深有感触。

　　如操作工们所期盼的、霍光帆所说的一样，热轧两线宽度自动补偿系统的投入，将宽度控制中的人工干预率从100%降到了5%以内，随着功能的持续优化，这个数据还在不断降低。数智化技术的应用，发挥的赋能作用是具有广泛性的，是多个维度的，降低岗位人员劳动强度只是其中一个方面。在传统的手动调整宽度补偿值的模式下，因操作工的技能水平不同，对合理偏差的精准把握难以保证，出于“安全”心态的过多补偿是成本管控中的一个突出难点，窄尺问题也是增加切损的主要原因之一，宽度自动补偿功能完美地解决了这些难题，为提质降本贡献了智慧力量。

　　向“数字蓝海”进发，热轧技术创新协同团队准确把握定位，以提高效率、降低成本、提高质量为出发点，坚持价值创造本质，结合生产实际，因地制宜、量体裁衣，完成宽度自动补偿功能从“0”到“1”的艰难探索，以数智技术应用赋能热轧宽度控制技术创新突破。面向未来，团队将持续用好数智赋能这把“金钥匙”，深入践行“一引领两融合”，全力推动技术创新成为首钢第一竞争力。