0前言
山东海化薛城焦化年产焦炭能力90万吨，2006年由某公司设计、投资筹建一套脱硫液副盐提取装置，但运行一直不稳定。2010年开始由长春东狮信美公司进行技术改造，初步达到了脱硫液处理量15m3/d，硫氰产品质量96%以上；2011年11月，根据脱硫工艺的实际状况，海化公司提出对提盐项目进行扩产改造，要求脱硫液处理量达到30m3/d，并要求废液处理系统达到平衡。
1改造前情况
提盐项目改造前脱硫液处理能力为12～15m3/d，硫氰产品质量80～90%，每天硫氰产量为1吨，硫代0.5～1吨，脱硫液中总盐含量为350g/L(其中硫代硫酸铵130 g/L，硫氰酸铵200 g/L，硫酸铵20 g/L）,悬浮硫2 g/L，催化剂浓度20ppm，因脱硫液中副盐含量高，对脱硫工艺影响较大，脱硫效率仅仅达到90%，脱硫剂的消耗也高。根据海化公司的要求，长春东狮信美公司先后两次对薛城焦化提盐项目进行技术改造，具体改造内容如下。
2第一次改造情况
第一次技术改造，主要针对产品质量和优化设备、工艺进行。长春东狮信美公司根据现场设备实际情况，对设备布局和工艺流程进行了改进：
2.1 设备情况
（1）新增1台硫代离心机和1台成品离心机。
（2）对滤布进行更换，改变滤布材质。
2.2 工艺方面
（1）对脱硫工序来的脱硫液进行预处理，去除部分硫泥、煤灰等杂质。
（2）改变原来的脱色工艺流程。
（3）对浓缩和结晶温度指标的控制进行调整。
2.3 投资及效果
第一次技术改造共计投资约25万元，最大的效果是产品质量有很大提高，由原来的80-90%提高到96%以上，并且质量非常稳定。由于产品质量的稳定和提高，使产品的销售价格由原来的800元/吨增至4500～5000元/吨（当时市场价），提盐项目由原来大投入小产出的纯粹的环保项目变成了有经济效益的环保项目。这次改造不仅由于产品质量的提高不仅带来一定的经济效益，同时也证明了东狮信美公司把提盐技术提高到一个新的台阶。
3第二次改造情况
第二次的目的是为了扩大装置的生产能力，提高脱硫液处理量，同时做到系统废液平衡。
2011年11月山东海化公司根据薛城焦化脱硫工艺情况要求提盐工序增加脱硫液处理量，以达到降低脱硫液中副盐含量对脱硫工艺的影响，优化脱硫工艺，同时为了解决脱硫系统废液过剩问题，要求对提盐系统做到废液平衡。
长春东狮信美公司根据提盐现场设备、工艺情况，在扩产和水平衡方面做了如下技术改造工作：
（1）把原来的脱色釜改为4#浓缩釜，把原来闲置的旧设备改为脱色釜，并相应改动部分工艺管线。
（2）增加一台真空泵，以达到扩产的需求。
（3）增加2台5m3的结晶釜，并对结晶釜周围的钢构进行加固处理。
（4）把硫代过滤泵型号改为IH泵（原来泵为衬氟泵，维修率高，影响工作效率，换泵后也避免了机械密封漏水对产品质量的影响）。
（5）增加一根硫代液下泵出口至板框压滤机的管线，这样液下泵可以作为过滤泵的备用泵。
（6）把各真空泵入口管线重新配置，各真空泵进行并联设计，以达到互为备用的目的。
（7）在系统废液平衡方面做了如下工作：把各釜的蒸汽冷凝水集中回收后返回工艺水系统；各泵的冷却水集中回收至循环水系统；对地面冲洗水、含副盐废水等经地沟去污水处理系统；脱色釜和浓缩釜蒸出的氨水返回脱硫系统回收利用。
不仅如此，在工艺管理方面，长春东狮信美公司制订了更为合理、严格的工艺指标。特别是加强对浓缩、过滤、结晶工艺的控制，制定了各操作单元的细化规程，解决了提盐系统因母液过剩而影响脱硫液处理量和产品质量的问题。
通过以上措施，薛城焦化脱硫液的处理量达到了30m3/d，硫氰产量也大幅提高，由原来的1吨/天提高到2～2.5吨/天，产品质量达到97%以上；硫代产量为2吨/天，提盐系统内各水分类处理，达到了改造要求。
4改造后情况
提盐系统经过长春东狮信美公司两次技术改造以后，基本满足了薛城焦化的脱硫工艺要求，现在脱硫液中的总盐含量已降至180g/L以下，悬浮硫降为0.3g/L以下，因脱硫液中副盐含量降低，脱硫效率达到95%以上，催化剂及氨水的消耗也大幅下降。具体数据见表一
5存在不足
（1）薛城焦化提盐项目是东狮信美公司在原提盐项目基础上的技术改造项目，由于原来公司设计、设备布置及通风、排水存在不足，对工艺操作、设备检修带来一定困难。
（2）原厂房设计为钢构且防腐效果不佳，许多立柱、平台等腐蚀较严重，存在一定的安全隐患；
（3）部分设备选型不合理，导致工人劳动强度大，并对环境造成一定污染。
6结束语
通过长春东狮信美公司的两次技术改造，使薛城焦化的提盐项目完全能够达到正常运行，脱硫液中的副盐含量不断下降，脱硫工艺运行正常。
脱硫液提盐项目的诞生，解决了脱硫液中副盐含量高对脱硫工艺的影响和脱硫液污染造成的环保问题，既有经济效益又有社会效益，特别是产品质量的不断提高，更能表明东狮信美提盐技术的不断进步。